Eine unzureichende Testabdeckung in der Produktvalidierung und -verifikation führt zu erheblichen Qualitätsproblemen, erhöhten Kosten und Zeitverzögerungen. Potenzielle Fehler oder Mängel bleiben lange unentdeckt, beeinträchtigen die Produktzuverlässigkeit, gefährden die Sicherheit und führen zu Rückrufaktionen sowie rechtlichen Konsequenzen. Je später die Fehler entdeckt werden, desto teurer wird deren Beseitigung. Kundenunzufriedenheit und Vertrauensverlust können den Ruf des Unternehmens schädigen und Marktanteile kosten. Intern führen ineffiziente Prozesse und eine demotivierte Belegschaft zu weiteren Herausforderungen, die die langfristige Innovationsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens beeinträchtigen.

Manuelle Aufwände entstehen hauptsächlich bei der Durchführung von Tests, der Inspektion von Produkten und der Dokumentation von Ergebnissen, die häufig von den Fähigkeiten und der Genauigkeit der beteiligten Personen abhängen. Diese Tätigkeiten besitzen eine hohe Fehlerwahrscheinlichkeit, sind zeit- und kostenintensiv und führen zu inkonsistenten Ergebnissen. Sie sind schwer zu skalieren und erschweren die Dokumentation und Rückverfolgbarkeit von Prozessen. Diese Faktoren verlängern nochmals unnötigerweise die Entwicklungszeiten, erhöhen die Kosten weiter und beeinträchtigen die Produktqualität. Automatisierung und standardisierte Prozesse sind notwendig, um diese Herausforderungen zu überwinden und die Effizienz zu verbessern.

Nicht berücksichtigte Produktvarianten führen zu unvollständiger Testabdeckung und eingeschränkter Zuverlässigkeit, da nicht alle möglichen Konfigurationen und Varianten abgebildet werden. Dies führt zu unentdeckten Schwachstellen und mindert den Reifegrad. Regulatorische Risiken und rechtliche Konsequenzen können auftreten, wenn nicht alle Varianten den erforderlichen Standards entsprechen. Insgesamt gefährden fehlende Produktvarianten den notwendigen Abdeckungsgrad der Validierung und den reibungslosen Anlauf der Produktion.

Je später Fehler erkannt werden, desto teuerer wird die Behebung. Die "Rule of Ten" in der Produktvalidierung und -verifikation besagt, dass die Kosten zur Behebung eines Fehlers um den Faktor zehn steigen, je später er im Produktlebenszyklus entdeckt wird! Am günstigsten ist die Behebung in der frühen Phase und sie wird in der Prototypen- und Produktionsphase zunehmend teurer. Am kostspieligsten sind Fehler, die erst nach der Markteinführung entdeckt werden, da sie Rückrufe und Reparaturen erfordern und das Unternehmensimage schädigen können.